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Un ejemplo real de la práctica


(Observación: Este texto se redactó en 1998, posiblemente algunos datos ya no son actuales)


Para ilustrar las fases del proceso de diseño, desarrollo, fabricación de prototipos y moldes, exponemos a continuación el ejemplo de un carburador:


1

El diseñador define su idea dibujando bocetos en 2D, aquí en FreeHand:


Ejemplo de un dubujo de la pieza "Tapa Inferior" en FreeHand:



DIBUJO
2

El boceto 2D será exportado al software de modelado 3D Alias Studio, donde se utilizará como plantilla de fondo para la construcción del modelo en 3D. El diseñador industrial puede crear múltiples versiones a partir de un simple modelo y después utilizar texturas para acabar el modelo.

Ejemplo de una fotografía virtual de esta misma pieza "Tapa Inferior" desde ALIAS-Wavefront:


TAPA 1    TAPA 2


3


Este modelo 3D permite comprobar zonas de curvatura crítica, y realizar correcciones desde esta misma fase del proyecto. Además este modelo permite crear una representación fotorealista del producto, con sus dimensiones, volumen, texturas, etc. (rendering). Este render (estático o animado) puede ser utilizado para acciones de marketing y comercialización, por ejemplo para encuestas, paneles de testeo o la impresión de catálogos, CDs, páginas web - antes de disponer del prototipo o producto físico.


EXPLOSION     CONJUNTO


4


Si se aprueba el diseño exterior, se procede a comprobar el montaje y funcionamiento de las piezas que componen el producto. Con los datos 3D se crean modelos en estereolitografía (STL) de todas las piezas, de los cuales se pueden obtener multiples copias en plástico o metal. 


Las piezas de Stereolithografía - confeccionados en 2 días (con una precisión de +/- 0.01 mm):


     prototipo 1 

 

prototipo 2

 

prototipo 3

 

prototipo 4

 

  prototipos 5

 

prototipo 5

 

prototipo 7

 

prototipo 8

 
 


5

Una vez aprobado el diseño y el correcto funcionamiento, los datos 3D se utilizan para la fabricación del molde de inyección de plástico. En el programa TEBIS se leen las geometrías importadas desde Alias y se preparan los programas para la mecanización.


 (ilustración en preparación)




6

Puede ser necesario introducir modificaciones para mejorar la fabricación de estas piezas. El desarrollo del molde estará sujeto al proceso de inyección de la pieza, debido a deformaciones que se producen al enfriarse el material. Por ello, puede ser necesario modificar la geometría original de la pieza en el molde para que una vez inyectada, ésta sea correcta. Se define con TEBIS la línea de partición del molde y las correspondientes superficies de la partición. Igualmente es necesario, partiendo de la geometría de la pieza, calcular las superficies offset que definen el espesor de material.

 (ilustración en preparación)




7

Terminado el molde, parte cavidad, punzón y correderas, se procede a calcular los programas de mecanizado. El primer mecanizado es el programa de desbaste.

 (ilustración en preparación)



8

Se procede a calcular los programas de preacabado y acabado del molde. Tebis calcula automáticamente con el módulo de Restmill las zonas de desahogo y retoque de radios (zonas que la herramienta anterior no pudo acabar).  

(ilustración en preparación)




9

Una vez terminado el molde, se controla si la geometría diseñada es idéntica a la producida. Aún habiendo construido el molde teniendo en cuenta las deformaciones del plástico al inyectarse y enfriarse, es necesario realizar un control dimensional de la pieza producida.

(ilustración en preparación)




10

Para controlar la geometría, se posiciona la pieza inyectada sobre una máquina tridimensional en la cual analizamos y comparamos la geometría de CAD con la pieza real. Hacemos un control dimensional entre valor real y nominal (el de CAD). Con la tridimensional WENZEL y el software de control METROMEC realizamos este control

 (ilustración
en preparación)
 


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Ultima revision: 31-Ene-99
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